1. තීන්ත අධික ලෙස සුව වූ විට කුමක් සිදුවේද?තීන්ත මතුපිට අධික පාරජම්බුල කිරණවලට නිරාවරණය වූ විට එය තව තවත් දැඩි වන බවට න්යායක් පවතී. මෙම දැඩි වූ තීන්ත පටලය මත තවත් තීන්තයක් මුද්රණය කර දෙවන වරටත් වියළන විට, ඉහළ සහ පහළ තීන්ත ස්ථර අතර ඇලීම ඉතා දුර්වල වනු ඇත.
තවත් න්යායක් නම්, අධික ලෙස සුව කිරීම තීන්ත මතුපිට ප්රකාශ-ඔක්සිකරණයට හේතු වන බවයි. ඡායාරූප-ඔක්සිකරණය තීන්ත පටලයේ මතුපිට ඇති රසායනික බන්ධන විනාශ කරයි. තීන්ත පටලයේ මතුපිට ඇති අණුක බන්ධන පිරිහී හෝ හානි වී ඇත්නම්, එය සහ තවත් තීන්ත තට්ටුවක් අතර ඇලීම අඩු වේ. අධික ලෙස සුව කළ තීන්ත පටල අඩු නම්යශීලී පමණක් නොව, මතුපිට බිඳවැටීමටද ඉඩ ඇත.
2. සමහර UV තීන්ත අනෙක් ඒවාට වඩා වේගයෙන් සුව වන්නේ ඇයි?UV තීන්ත සාමාන්යයෙන් සකස් කර ඇත්තේ ඇතැම් උපස්ථරවල ලක්ෂණ සහ ඇතැම් යෙදුම්වල විශේෂ අවශ්යතා අනුව ය. රසායනික දෘෂ්ටි කෝණයකින්, තීන්ත වේගයෙන් සුව වන තරමට, සුව කිරීමෙන් පසු එහි නම්යශීලී බව නරක අතට හැරේ. ඔබට සිතාගත හැකි පරිදි, තීන්ත සුව කළ විට, තීන්ත අණු හරස් සම්බන්ධක ප්රතික්රියා වලට භාජනය වේ. මෙම අණු බොහෝ ශාඛා සහිත අණුක දාම විශාල සංඛ්යාවක් සාදන්නේ නම්, තීන්ත ඉක්මනින් සුව වනු ඇත නමුත් ඉතා නම්යශීලී නොවේ; මෙම අණු අතු නොමැතිව අණුක දාම කුඩා සංඛ්යාවක් සාදන්නේ නම්, තීන්ත සෙමින් සුව විය හැකි නමුත් නිසැකවම ඉතා නම්යශීලී වනු ඇත. බොහෝ තීන්ත යෙදුම් අවශ්යතා මත පදනම්ව නිර්මාණය කර ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, පටල ස්විච නිෂ්පාදනය සඳහා නිර්මාණය කර ඇති තීන්ත සඳහා, සුව කළ තීන්ත පටලය සංයුක්ත මැලියම් සමඟ අනුකූල විය යුතු අතර ඩයි-කැපීම සහ එම්බොසින් කිරීම වැනි පසුකාලීන සැකසුම් වලට අනුවර්තනය වීමට තරම් නම්යශීලී විය යුතුය.
තීන්ත සඳහා භාවිතා කරන රසායනික අමුද්රව්ය උපස්ථරයේ මතුපිට සමඟ ප්රතික්රියා කළ නොහැකි බව සඳහන් කිරීම වටී, එසේ නොවුවහොත් එය ඉරිතැලීම්, කැඩීම හෝ දිරාපත් වීමට හේතු වේ. එවැනි තීන්ත සාමාන්යයෙන් සෙමින් සුව වේ. කාඩ්පත් හෝ දෘඩ ප්ලාස්ටික් සංදර්ශක පුවරු නිෂ්පාදනය සඳහා නිර්මාණය කර ඇති තීන්ත සඳහා එතරම් ඉහළ නම්යශීලී බවක් අවශ්ය නොවන අතර යෙදුම් අවශ්යතා අනුව ඉක්මනින් වියළී යයි. තීන්ත ඉක්මනින් වියළී ගියත් සෙමින් වියළී ගියත්, අපි අවසාන යෙදුමෙන් ආරම්භ කළ යුතුය. සඳහන් කළ යුතු තවත් ගැටළුවක් වන්නේ සුව කිරීමේ උපකරණයි. සමහර තීන්ත ඉක්මනින් සුව කළ හැකි නමුත්, සුව කිරීමේ උපකරණවල අඩු කාර්යක්ෂමතාව නිසා, තීන්තයේ සුව කිරීමේ වේගය මන්දගාමී විය හැකිය හෝ අසම්පූර්ණ ලෙස සුව විය හැකිය.
3. UV තීන්ත භාවිතා කරන විට පොලිකාබනේට් (PC) පටලය කහ පැහැයට හැරෙන්නේ ඇයි?පොලිකාබනේට් නැනෝමීටර 320 ට අඩු තරංග ආයාමයක් සහිත පාරජම්බුල කිරණවලට සංවේදී වේ. පටල මතුපිට කහ පැහැයට හැරීම සිදුවන්නේ ප්රභා ඔක්සිකරණය හේතුවෙන් අණුක දාමය කැඩී යාමෙනි. ප්ලාස්ටික් අණුක බන්ධන පාරජම්බුල ආලෝක ශක්තිය අවශෝෂණය කර නිදහස් රැඩිකලුන් නිපදවයි. මෙම නිදහස් රැඩිකලුන් වාතයේ ඔක්සිජන් සමඟ ප්රතික්රියා කර ප්ලාස්ටික් වල පෙනුම සහ භෞතික ගුණාංග වෙනස් කරයි.
4. පොලිකාබනේට් මතුපිට කහ වීම වළක්වා ගන්නේ කෙසේද හෝ ඉවත් කරන්නේ කෙසේද?පොලිකාබනේට් පටලයක් මත මුද්රණය කිරීමට UV තීන්ත භාවිතා කරන්නේ නම්, එහි මතුපිට කහ පැහැය අඩු කළ හැකි නමුත් එය සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කළ නොහැක. යකඩ හෝ ගැලියම් එකතු කරන ලද බල්බ සුව කිරීම මගින් මෙම කහ පැහැය ඇතිවීම ඵලදායී ලෙස අඩු කළ හැකිය. මෙම බල්බ පොලිකාබනේට් වලට හානි වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා කෙටි තරංග ආයාම පාරජම්බුල කිරණ විමෝචනය අඩු කරනු ඇත. ඊට අමතරව, එක් එක් තීන්ත වර්ණය නිසි ලෙස සුව කිරීම මගින් උපස්ථරයේ පාරජම්බුල කිරණවලට නිරාවරණය වන කාලය අඩු කිරීමට සහ පොලිකාබනේට් පටලය දුර්වර්ණ වීමේ හැකියාව අඩු කිරීමට ද උපකාරී වේ.
5. UV සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ සැකසුම් පරාමිතීන් (අඟලකට වොට්) සහ රේඩියෝමීටරයේ අප දකින කියවීම් (වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට වොට් හෝ වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට මිලිවොට්) අතර සම්බන්ධතාවය කුමක්ද?
අඟලකට වොට් යනු සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ බල ඒකකය වන අතර එය ඕම්ගේ නියමයෙන් ව්යුත්පන්න වේ වෝල්ට් (වෝල්ටීයතාව) x ඇම්පියර් (ධාරාව) = වොට් (බලය); රේඩියෝමීටරය සුව කිරීමේ ලාම්පුව යටින් ගමන් කරන විට වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට වොට් හෝ වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට මිලිවොට් යනු ඒකක ප්රදේශයකට උච්ච ආලෝකකරණය (UV ශක්තිය) නියෝජනය කරයි. උච්ච ආලෝකකරණය ප්රධාන වශයෙන් සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ බලය මත රඳා පවතී. උච්ච ආලෝකකරණය මැනීමට අපි වොට් භාවිතා කිරීමට හේතුව ප්රධාන වශයෙන් එය සුව කිරීමේ ලාම්පුව මගින් පරිභෝජනය කරන විද්යුත් ශක්තිය නියෝජනය කරන බැවිනි. සුව කිරීමේ ඒකකයට ලැබෙන විදුලි ප්රමාණයට අමතරව, උච්ච ආලෝකකරණයට බලපාන අනෙකුත් සාධක අතර පරාවර්තකයේ තත්ත්වය සහ ජ්යාමිතිය, සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ වයස සහ සුව කිරීමේ ලාම්පුව සහ සුව කිරීමේ මතුපිට අතර දුර ඇතුළත් වේ.
6. මිලිජූල් සහ මිලිවොට් අතර වෙනස කුමක්ද?නිශ්චිත කාලයක් තුළ නිශ්චිත මතුපිටකට විකිරණය කරන ලද මුළු ශක්තිය සාමාන්යයෙන් ප්රකාශ වන්නේ පැතලි සෙන්ටිමීටරයකට ජූල් හෝ වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට මිලිජූල් වලිනි. එය ප්රධාන වශයෙන් සම්ප්රේෂක පටියේ වේගය, සුව කිරීමේ ලාම්පු වල බලය, අංකය, වයස, තත්ත්වය සහ සුව කිරීමේ පද්ධතියේ පරාවර්තකවල හැඩය සහ තත්ත්වය සමඟ සම්බන්ධ වේ. නිශ්චිත මතුපිටකට විකිරණය කරන ලද UV ශක්තියේ හෝ විකිරණ ශක්තියේ බලය ප්රධාන වශයෙන් වොට්/වර්ග සෙන්ටිමීටර හෝ මිලිවොට්/වර්ග සෙන්ටිමීටර වලින් ප්රකාශ වේ. උපස්ථරයේ මතුපිටට විකිරණය කරන ලද UV ශක්තිය වැඩි වන තරමට තීන්ත පටලයට වැඩි ශක්තියක් විනිවිද යයි. එය මිලිවොට් හෝ මිලිජූල් වේවා, එය මැනිය හැක්කේ රේඩියෝමීටරයේ තරංග ආයාම සංවේදීතාව යම් යම් අවශ්යතා සපුරාලන විට පමණි.
7. UV තීන්ත නිසි ලෙස සුව කිරීම සහතික කරන්නේ කෙසේද?තීන්ත පටලය පළමු වරට සුව කිරීමේ ඒකකය හරහා ගමන් කරන විට සුව කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. නිසි සුව කිරීම මඟින් උපස්ථරයේ විරූපණය, අධික ලෙස සුව කිරීම, නැවත තෙත් කිරීම සහ අඩුවෙන් සුව කිරීම අවම කළ හැකි අතර තීන්ත සහ හාස්යය අතර හෝ ආලේපන අතර ඇලවීම ප්රශස්ත කළ හැකිය. නිෂ්පාදනය ආරම්භ කිරීමට පෙර තිර මුද්රණ කම්හල් නිෂ්පාදන පරාමිතීන් තීරණය කළ යුතුය. UV තීන්තවල සුව කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා, අපට උපස්ථරය විසින් අවසර දී ඇති අවම වේගයකින් මුද්රණය කිරීම ආරම්භ කර පෙර මුද්රිත සාම්පල සුව කළ හැකිය. පසුව, තීන්ත නිෂ්පාදකයා විසින් නිශ්චිත අගයට සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ බලය සකසන්න. කළු සහ සුදු වැනි සුව කිරීමට පහසු නොවන වර්ණ සමඟ කටයුතු කරන විට, අපට සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ පරාමිතීන් සුදුසු ලෙස වැඩි කළ හැකිය. මුද්රිත පත්රය සිසිල් වූ පසු, තීන්ත පටලයේ ඇලවීම තීරණය කිරීම සඳහා අපට ද්විපාර්ශ්වික සෙවනැලි ක්රමය භාවිතා කළ හැකිය. නියැදියට පරීක්ෂණය සුමටව සමත් විය හැකි නම්, කඩදාසි වාහක වේගය විනාඩියකට අඩි 10 කින් වැඩි කළ හැකි අතර, තීන්ත පටලය උපස්ථරයට ඇලවීම නැති වන තෙක් මුද්රණය සහ පරීක්ෂා කිරීම සිදු කළ හැකි අතර, මෙම අවස්ථාවේදී සම්ප්රේෂක පටි වේගය සහ සුව කිරීමේ ලාම්පු පරාමිතීන් සටහන් වේ. ඉන්පසුව, තීන්ත පද්ධතියේ ලක්ෂණ හෝ තීන්ත සැපයුම්කරුගේ නිර්දේශ අනුව සම්ප්රේෂක පටි වේගය 20-30% කින් අඩු කළ හැකිය.
8. වර්ණ අතිච්ඡාදනය නොවන්නේ නම්, අධික ලෙස සුව කිරීම ගැන මා සැලකිලිමත් විය යුතුද?තීන්ත පටලයක මතුපිට ඕනෑවට වඩා UV ආලෝකය අවශෝෂණය කරන විට අධික ලෙස සුව කිරීම සිදු වේ. මෙම ගැටළුව කාලයාගේ ඇවෑමෙන් සොයාගෙන විසඳා නොගතහොත්, තීන්ත පටලයේ මතුපිට දැඩි හා දැඩි වනු ඇත. ඇත්ත වශයෙන්ම, අපි වර්ණ අධි මුද්රණය සිදු නොකරන තාක් කල්, මෙම ගැටළුව ගැන අපට ඕනෑවට වඩා කරදර විය යුතු නැත. කෙසේ වෙතත්, අපි තවත් වැදගත් සාධකයක් සලකා බැලිය යුතුය, එනම් මුද්රණය කරනු ලබන පටලය හෝ උපස්ථරයයි. UV ආලෝකය බොහෝ උපස්ථර මතුපිටට සහ යම් තරංග ආයාමයක UV ආලෝකයට සංවේදී වන සමහර ප්ලාස්ටික් වලට බලපෑ හැකිය. වාතයේ ඔක්සිජන් සමඟ ඒකාබද්ධ වූ නිශ්චිත තරංග ආයාමයන්ට මෙම සංවේදීතාව ප්ලාස්ටික් මතුපිට පිරිහීමට හේතු විය හැක. උපස්ථර මතුපිට ඇති අණුක බන්ධන බිඳී යා හැකි අතර UV තීන්ත සහ උපස්ථරය අතර ඇලීම අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. උපස්ථර මතුපිට ක්රියාකාරිත්වයේ පිරිහීම ක්රමයෙන් සිදුවන ක්රියාවලියක් වන අතර එය ලබා ගන්නා UV ආලෝක ශක්තියට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ.
9. UV තීන්ත කොළ පැහැති තීන්තයක්ද? ඇයි?ද්රාවක පාදක තීන්ත හා සසඳන විට, UV තීන්ත ඇත්තෙන්ම පරිසර හිතකාමී ය. UV-සුව කළ හැකි තීන්ත 100% ඝන බවට පත් විය හැකි අතර, එයින් අදහස් වන්නේ තීන්තයේ සියලුම සංරචක අවසාන තීන්ත පටලය බවට පත්වන බවයි.
අනෙක් අතට, ද්රාවක මත පදනම් වූ තීන්ත, තීන්ත පටලය වියළන විට ද්රාවක වායුගෝලයට මුදා හරිනු ඇත. ද්රාවක වාෂ්පශීලී කාබනික සංයෝග බැවින් ඒවා පරිසරයට හානිකර වේ.
10. ඩෙන්සිටෝමීටරයේ පෙන්වන ඝනත්ව දත්ත සඳහා මිනුම් ඒකකය කුමක්ද?දෘශ්ය ඝනත්වයට ඒකක නොමැත. මුද්රිත මතුපිටකින් පරාවර්තනය වන හෝ සම්ප්රේෂණය වන ආලෝකයේ ප්රමාණය ඩෙන්සිටෝමීටරය මනිනු ලබයි. ඩෙන්සිටෝමීටරයට සම්බන්ධ කර ඇති ප්රකාශ විද්යුත් ඇසට පරාවර්තනය වන හෝ සම්ප්රේෂණය වන ආලෝකයේ ප්රතිශතය ඝනත්ව අගයක් බවට පරිවර්තනය කළ හැකිය.
11. ඝනත්වයට බලපාන සාධක මොනවාද?තිර මුද්රණයේදී, ඝනත්ව අගයන්ට බලපාන විචල්යයන් ප්රධාන වශයෙන් තීන්ත පටල ඝණකම, වර්ණය, ප්රමාණය සහ වර්ණක අංශු ගණන සහ උපස්ථරයේ වර්ණය වේ. දෘශ්ය ඝනත්වය ප්රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ තීන්ත පටලයේ පාරාන්ධතාවය සහ ඝණකම අනුව වන අතර, එය වර්ණක අංශුවල ප්රමාණය සහ සංඛ්යාව සහ ඒවායේ ආලෝක අවශෝෂණය සහ විසිරුම් ගුණාංග මගින් බලපායි.
12. ඩයින් මට්ටම යනු කුමක්ද?ඩයින්/සෙ.මී. යනු පෘෂ්ඨික ආතතිය මැනීමට භාවිතා කරන ඒකකයකි. මෙම ආතතිය ඇති වන්නේ විශේෂිත ද්රවයක (මතුපිට ආතතිය) හෝ ඝන (මතුපිට ශක්තිය) අන්තර් අණුක ආකර්ෂණය නිසාය. ප්රායෝගික අරමුණු සඳහා, අපි සාමාන්යයෙන් මෙම පරාමිතිය ඩයින් මට්ටම ලෙස හඳුන්වමු. විශේෂිත උපස්ථරයක ඩයින් මට්ටම හෝ මතුපිට ශක්තිය එහි තෙතමනය සහ තීන්ත ඇලවීම නියෝජනය කරයි. මතුපිට ශක්තිය යනු ද්රව්යයක භෞතික ගුණාංගයකි. මුද්රණයේදී භාවිතා කරන බොහෝ පටල සහ උපස්ථර වල මුද්රණ මට්ටම් අඩුය, එනම් 31 ඩයින්/සෙ.මී. පොලිඑතිලීන් සහ 29 ඩයින්/සෙ.මී. පොලිප්රොපිලීන් වැනි, එබැවින් විශේෂ ප්රතිකාර අවශ්ය වේ. නිසි ප්රතිකාර මගින් සමහර උපස්ථරවල ඩයින් මට්ටම වැඩි කළ හැකි නමුත් තාවකාලිකව පමණි. ඔබ මුද්රණය කිරීමට සූදානම් වූ විට, උපස්ථරයේ ඩයින් මට්ටමට බලපාන වෙනත් සාධක තිබේ, එනම්: ප්රතිකාර කාලය සහ ගණන, ගබඩා තත්වයන්, පරිසර ආර්ද්රතාවය සහ දූවිලි මට්ටම්. කාලයත් සමඟ ඩයින් මට්ටම් වෙනස් විය හැකි බැවින්, බොහෝ මුද්රණ යන්ත්ර මුද්රණය කිරීමට පෙර මෙම පටල ප්රතිකාර කිරීම හෝ නැවත ප්රතිකාර කිරීම අවශ්ය බව හැඟේ.
13. ගිනිදැල් ප්රතිකාරය සිදු කරන්නේ කෙසේද?ප්ලාස්ටික් ස්වභාවයෙන්ම සිදුරු සහිත නොවන අතර නිෂ්ක්රීය මතුපිටක් (අඩු මතුපිට ශක්තියක්) ඇත. ගිනිදැල් ප්රතිකාරය යනු උපස්ථර මතුපිටේ ඩයින මට්ටම වැඩි කිරීම සඳහා ප්ලාස්ටික් පූර්ව-ප්රතිකාර කිරීමේ ක්රමයකි. ප්ලාස්ටික් බෝතල් මුද්රණ ක්ෂේත්රයට අමතරව, මෙම ක්රමය මෝටර් රථ සහ චිත්රපට සැකසුම් කර්මාන්තවල ද බහුලව භාවිතා වේ. ගිනිදැල් ප්රතිකාරය මතුපිට ශක්තිය වැඩි කරනවා පමණක් නොව, මතුපිට දූෂණය ඉවත් කරයි. ගිනිදැල් ප්රතිකාරයට සංකීර්ණ භෞතික හා රසායනික ප්රතික්රියා මාලාවක් ඇතුළත් වේ. ගිනිදැල් ප්රතිකාරයේ භෞතික යාන්ත්රණය නම්, ඉහළ උෂ්ණත්ව දැල්ල උපස්ථරයේ මතුපිට ඇති තෙල් සහ අපද්රව්ය වෙත ශක්තිය මාරු කරන අතර එමඟින් ඒවා තාපය යටතේ වාෂ්ප වී පිරිසිදු කිරීමේ කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි; සහ එහි රසායනික යාන්ත්රණය නම් දැල්ලෙහි ප්රබල ඔක්සිකාරක ගුණ ඇති අයන විශාල සංඛ්යාවක් අඩංගු වීමයි. ඉහළ උෂ්ණත්වය යටතේ, එය ප්රතිකාර කරන ලද වස්තුවේ මතුපිට සමඟ ප්රතික්රියා කර ප්රතිකාර කරන ලද වස්තුවේ මතුපිට ආරෝපිත ධ්රැවීය ක්රියාකාරී කණ්ඩායම් තට්ටුවක් සාදයි, එමඟින් එහි මතුපිට ශක්තිය වැඩි වන අතර එමඟින් ද්රව අවශෝෂණය කිරීමේ හැකියාව වැඩි වේ.
14. කොරෝනා ප්රතිකාරය යනු කුමක්ද?කොරෝනා විසර්ජනය යනු ඩයින මට්ටම වැඩි කිරීමට තවත් ක්රමයකි. මාධ්ය රෝලරයට අධි වෝල්ටීයතාවයක් යෙදීමෙන් අවට වාතය අයනීකරණය කළ හැකිය. උපස්ථරය මෙම අයනීකෘත ප්රදේශය හරහා ගමන් කරන විට, ද්රව්යයේ මතුපිට ඇති අණුක බන්ධන බිඳී යනු ඇත. මෙම ක්රමය සාමාන්යයෙන් තුනී පටල ද්රව්යවල භ්රමණ මුද්රණයේදී භාවිතා වේ.
15. ප්ලාස්ටිසයිසර් PVC මත තීන්ත ඇලවීමට බලපාන්නේ කෙසේද?ප්ලාස්ටිසයිසර් යනු මුද්රිත ද්රව්ය මෘදු හා නම්යශීලී කරන රසායනික ද්රව්යයකි. එය PVC (පොලිවයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ්) වල බහුලව භාවිතා වේ. නම්යශීලී PVC හෝ වෙනත් ප්ලාස්ටික් වලට එකතු කරන ප්ලාස්ටිසයිසර් වර්ගය සහ ප්රමාණය ප්රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ මුද්රිත ද්රව්යවල යාන්ත්රික, තාප විසර්ජනය සහ විද්යුත් ගුණාංග සඳහා ජනතාවගේ අවශ්යතා මත ය. ප්ලාස්ටිසයිසර් උපස්ථර මතුපිටට සංක්රමණය වීමට සහ තීන්ත ඇලවීමට බලපෑම් කිරීමට හැකියාව ඇත. උපස්ථර මතුපිට රැඳී ඇති ප්ලාස්ටිසයිසර් යනු උපස්ථරයේ මතුපිට ශක්තිය අඩු කරන දූෂකයකි. මතුපිට වැඩි දූෂක, මතුපිට ශක්තිය අඩු වන අතර තීන්ත ආලේප කිරීමට ඇති ඇලීම අඩු වේ. මෙය වළක්වා ගැනීම සඳහා, මුද්රණය කිරීමට පෙර මෘදු පිරිසිදු කිරීමේ ද්රාවකයකින් උපස්ථර පිරිසිදු කර ඒවායේ මුද්රණ හැකියාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
16. සුව කිරීම සඳහා මට ලාම්පු කීයක් අවශ්යද?තීන්ත පද්ධතිය සහ උපස්ථර වර්ගය වෙනස් වුවද, සාමාන්යයෙන්, තනි ලාම්පු සුව කිරීමේ පද්ධතියක් ප්රමාණවත් වේ. ඇත්ත වශයෙන්ම, ඔබට ප්රමාණවත් අයවැයක් තිබේ නම්, සුව කිරීමේ වේගය වැඩි කිරීම සඳහා ඔබට ද්විත්ව ලාම්පු සුව කිරීමේ ඒකකයක් ද තෝරා ගත හැකිය. සුව කිරීමේ ලාම්පු දෙකක් එකකට වඩා හොඳ වීමට හේතුව ද්විත්ව ලාම්පු පද්ධතියට එකම වාහක වේගය සහ පරාමිති සැකසුම් වලදී උපස්ථරයට වැඩි ශක්තියක් සැපයිය හැකි වීමයි. අප සලකා බැලිය යුතු ප්රධාන ගැටළුවක් වන්නේ සුව කිරීමේ ඒකකයට සාමාන්ය වේගයෙන් මුද්රණය කරන ලද තීන්ත වියළා ගත හැකිද යන්නයි.
17. තීන්තවල දුස්ස්රාවීතාවය මුද්රණ හැකියාවට බලපාන්නේ කෙසේද?බොහෝ තීන්ත තික්සොට්රොපික් වන අතර එයින් අදහස් වන්නේ ඒවායේ දුස්ස්රාවිතතාවය කැපුම්, කාලය සහ උෂ්ණත්වය අනුව වෙනස් වන බවයි. ඊට අමතරව, කැපුම් අනුපාතය වැඩි වන තරමට තීන්තයේ දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු වේ; පරිසර උෂ්ණත්වය වැඩි වන තරමට තීන්තයේ වාර්ෂික දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු වේ. තිර මුද්රණ තීන්ත සාමාන්යයෙන් මුද්රණ යන්ත්රයේ හොඳ ප්රතිඵල ලබා ගනී, නමුත් ඉඳහිට මුද්රණ යන්ත්ර සැකසුම් සහ පූර්ව මුද්රණ ගැලපීම් මත පදනම්ව මුද්රණය කිරීමේ ගැටළු ඇති වේ. මුද්රණ යන්ත්රයේ තීන්තයේ දුස්ස්රාවිතතාවය තීන්ත කාට්රිජ් තුළ එහි දුස්ස්රාවිතතාවයට වඩා වෙනස් වේ. තීන්ත නිෂ්පාදකයින් ඔවුන්ගේ නිෂ්පාදන සඳහා නිශ්චිත දුස්ස්රාවීතා පරාසයක් සකසා ඇත. ඉතා තුනී හෝ ඉතා අඩු දුස්ස්රාවිතතාවයක් ඇති තීන්ත සඳහා, පරිශීලකයින්ට සුදුසු පරිදි ඝණීකාරක එකතු කළ හැකිය; ඉතා ඝන හෝ ඉතා ඉහළ දුස්ස්රාවිතතාවයක් ඇති තීන්ත සඳහා, පරිශීලකයින්ට තනුක එකතු කළ හැකිය. ඊට අමතරව, නිෂ්පාදන තොරතුරු සඳහා ඔබට තීන්ත සැපයුම්කරු සම්බන්ධ කර ගත හැකිය.
18. UV තීන්තවල ස්ථායිතාවයට හෝ කල් ඉකුත් වීමේ කාලයට බලපාන සාධක මොනවාද?තීන්තවල ස්ථායිතාවයට බලපාන වැදගත් සාධකයක් වන්නේ තීන්ත ගබඩා කිරීමයි. ප්ලාස්ටික් බහාලුම්වල යම් ප්රමාණයක ඔක්සිජන් පාරගම්යතාවයක් ඇති බැවින්, තීන්ත මතුපිට සහ බහාලුම් ආවරණය අතර යම් වායු පරතරයක් ඇති බව සහතික කළ හැකි බැවින්, UV තීන්ත සාමාන්යයෙන් ලෝහ තීන්ත කාට්රිජ්වලට වඩා ප්ලාස්ටික් තීන්ත කාට්රිජ්වල ගබඩා කරනු ලැබේ. මෙම වායු පරතරය - විශේෂයෙන් වාතයේ ඇති ඔක්සිජන් - තීන්තයේ නොමේරූ හරස් සම්බන්ධ කිරීම අවම කිරීමට උපකාරී වේ. ඇසුරුම් කිරීමට අමතරව, තීන්ත බහාලුම්වල උෂ්ණත්වය ද ඒවායේ ස්ථායිතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. ඉහළ උෂ්ණත්වයන් නොමේරූ ප්රතික්රියා සහ තීන්ත හරස් සම්බන්ධ කිරීමට හේතු විය හැක. මුල් තීන්ත සූත්රගත කිරීමට ගැලපීම් තීන්තයේ රාක්ක ස්ථායිතාවයට ද බලපෑ හැකිය. ආකලන, විශේෂයෙන් උත්ප්රේරක සහ ෆොටෝඉනිටියේටර්, තීන්තයේ ආයු කාලය කෙටි කළ හැකිය.
19. අච්චු තුළ ලේබල් කිරීම (IML) සහ අච්චු තුළ සැරසිලි (IMD) අතර වෙනස කුමක්ද?අච්චුවේ ලේබල් කිරීම සහ අච්චුවේ අලංකරණය මූලික වශයෙන් අදහස් කරන්නේ එකම දෙයයි, එනම්, ලේබලයක් හෝ අලංකාර පටලයක් (පෙර සැකසූ හෝ නොකළ) අච්චුවේ තබා ඇති අතර කොටස සෑදෙන අතරතුර උණු කළ ප්ලාස්ටික් එයට සහාය වේ. පෙර භාවිතා කරන ලේබල් නිෂ්පාදනය කරනු ලබන්නේ ග්රේවර්, ඕෆ්සෙට්, ෆ්ලෙක්සොග්රැෆික් හෝ තිර මුද්රණය වැනි විවිධ මුද්රණ තාක්ෂණයන් භාවිතා කරමිනි. මෙම ලේබල් සාමාන්යයෙන් මුද්රණය කරනු ලබන්නේ ද්රව්යයේ ඉහළ මතුපිට පමණක් වන අතර මුද්රණය නොකළ පැත්ත එන්නත් අච්චුවට සම්බන්ධ කර ඇත. අච්චුවේ අලංකරණය බොහෝ විට කල් පවතින කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට භාවිතා කරන අතර සාමාන්යයෙන් විනිවිද පෙනෙන පටලයක දෙවන මතුපිට මුද්රණය කෙරේ. අච්චුවේ අලංකරණය සාමාන්යයෙන් මුද්රණය කරනු ලබන්නේ තිර මුද්රණ යන්ත්රයක් භාවිතයෙන් වන අතර භාවිතා කරන පටල සහ UV තීන්ත එන්නත් අච්චුව සමඟ අනුකූල විය යුතුය.
20. වර්ණවත් UV තීන්ත සුව කිරීමට නයිට්රජන් සුව කිරීමේ ඒකකයක් භාවිතා කළහොත් කුමක් සිදුවේද?මුද්රිත නිෂ්පාදන සුව කිරීම සඳහා නයිට්රජන් භාවිතා කරන සුව කිරීමේ පද්ධති වසර දහයකට වැඩි කාලයක් තිස්සේ පවතී. මෙම පද්ධති ප්රධාන වශයෙන් රෙදිපිළි සහ පටල ස්විච සුව කිරීමේ ක්රියාවලියේදී භාවිතා වේ. ඔක්සිජන් තීන්ත සුව කිරීම වළක්වන බැවින් ඔක්සිජන් වෙනුවට නයිට්රජන් භාවිතා වේ. කෙසේ වෙතත්, මෙම පද්ධතිවල බල්බ වලින් ලැබෙන ආලෝකය ඉතා සීමිත බැවින්, වර්ණක හෝ වර්ණ තීන්ත සුව කිරීමේදී ඒවා එතරම් ඵලදායී නොවේ.
පළ කිරීමේ කාලය: ඔක්තෝබර්-24-2024
