1. තීන්ත අධික ලෙස සුව වූ විට කුමක් සිදුවේද?තීන්ත මතුපිට ඕනෑවට වඩා පාරජම්බුල කිරණවලට නිරාවරණය වන විට එය දැඩි හා දැඩි වන බවට මතයක් තිබේ. මිනිසුන් මෙම දැඩි වූ තීන්ත පටලය මත තවත් තීන්තයක් මුද්රණය කර එය දෙවන වරට වියළන විට, ඉහළ සහ පහළ තීන්ත ස්ථර අතර ඇති ඇලීම ඉතා දුර්වල වේ.
තවත් මතයක් නම්, අධික ලෙස සුව කිරීම තීන්ත මතුපිට ඡායාරූප ඔක්සිකරණය වීමට හේතු වන බවයි. ඡායාරූප ඔක්සිකරණය තීන්ත පටලයේ මතුපිට ඇති රසායනික බන්ධන විනාශ කරයි. තීන්ත පටලයේ මතුපිට ඇති අණුක බන්ධන දිරාපත් වී හෝ හානි වී ඇත්නම්, එය සහ තවත් තීන්ත තට්ටුවක් අතර ඇති ඇලවීම අඩු වේ. අධික ලෙස සුව කළ තීන්ත පටල අඩු නම්‍යශීලී පමණක් නොව, මතුපිට අස්ථාවරත්වයටද ගොදුරු වේ.
2. සමහර UV තීන්ත අනෙක් ඒවාට වඩා ඉක්මනින් සුව වන්නේ ඇයි?UV තීන්ත සාමාන්යයෙන් සකස් කරනු ලබන්නේ ඇතැම් උපස්ථරවල ලක්ෂණ සහ ඇතැම් යෙදුම්වල විශේෂ අවශ්‍යතා අනුව ය. රසායනික දෘෂ්ටි කෝණයකින්, තීන්ත වේගයෙන් සුව වන තරමට, සුව කිරීමෙන් පසු එහි නම්‍යශීලීභාවය නරක අතට හැරේ. ඔබට සිතාගත හැකි පරිදි, තීන්ත සුව වූ විට, තීන්ත අණු හරස් සම්බන්ධක ප්‍රතික්‍රියා වලට භාජනය වේ. මෙම අණු බොහෝ අතු සහිත අණුක දාම විශාල සංඛ්‍යාවක් සෑදෙන්නේ නම්, තීන්ත ඉක්මනින් සුව වන නමුත් ඉතා නම්‍යශීලී නොවේ; මෙම අණු අතු නොමැතිව අණුක දාම කුඩා සංඛ්‍යාවක් සෑදෙන්නේ නම්, තීන්ත සෙමෙන් සුව විය හැකි නමුත් නියත වශයෙන්ම ඉතා නම්‍යශීලී වනු ඇත. බොහෝ තීන්ත නිර්මාණය කර ඇත්තේ යෙදුම් අවශ්‍යතා මත පදනම්වය. නිදසුනක් ලෙස, පටල ස්විච නිෂ්පාදනය සඳහා නිර්මාණය කර ඇති තීන්ත සඳහා, සුව කරන ලද තීන්ත පටලය සංයුක්ත මැලියම් සමඟ අනුකූල විය යුතු අතර, ඩයි කැපීම සහ එම්බෝසින් කිරීම වැනි පසුකාලීන සැකසුම් වලට අනුවර්තනය වීමට තරම් නම්‍යශීලී විය යුතුය.
තීන්තවල භාවිතා කරන රසායනික අමුද්‍රව්‍ය උපස්ථරයේ මතුපිට සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කළ නොහැකි බව සඳහන් කිරීම වටී, එසේ නොමැතිනම් එය ඉරිතැලීම, කැඩීම හෝ දිරාපත් වීමට හේතු වේ. එවැනි තීන්ත සාමාන්යයෙන් සෙමින් සුව වේ. කාඩ්පත් හෝ දෘඩ ප්ලාස්ටික් සංදර්ශක පුවරු නිෂ්පාදනය සඳහා නිර්මාණය කර ඇති තීන්ත සඳහා එවැනි ඉහළ නම්‍යශීලී බවක් අවශ්‍ය නොවන අතර යෙදුම් අවශ්‍යතා අනුව ඉක්මනින් වියළී යයි. තීන්ත ඉක්මනින් හෝ සෙමින් වියළී ගියත්, අපි අවසන් යෙදුමෙන් ආරම්භ කළ යුතුය. සඳහන් කළ යුතු තවත් ගැටළුවක් වන්නේ සුව කිරීමේ උපකරණය. සමහර තීන්ත ඉක්මනින් සුව කළ හැකි නමුත් සුව කිරීමේ උපකරණවල අඩු කාර්යක්ෂමතාව නිසා තීන්තවල සුව කිරීමේ වේගය මන්දගාමී වීම හෝ අසම්පූර්ණ ලෙස සුව කළ හැකිය.
3. UV තීන්ත භාවිතා කරන විට පොලිකාබනේට් (PC) පටලය කහ පැහැයට හැරෙන්නේ ඇයි?පොලිකාබනේට් නැනෝමීටර 320ට අඩු තරංග ආයාමයක් සහිත පාරජම්බුල කිරණවලට සංවේදී වේ. ෆොටෝ ඔක්සිකරණය නිසා ඇති වන අණුක දාමය කැඩී යාමෙන් චිත්‍රපට මතුපිට කහ පැහැයක් ගනී. ප්ලාස්ටික් අණුක බන්ධන පාරජම්බුල කිරණ ශක්තිය අවශෝෂණය කර නිදහස් රැඩිකලුන් නිපදවයි. මෙම නිදහස් රැඩිකලුන් වාතයේ ඔක්සිජන් සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කරන අතර ප්ලාස්ටික් වල පෙනුම සහ භෞතික ගුණාංග වෙනස් කරයි.
4. පොලිකාබනේට් මතුපිට කහ වීම වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?UV තීන්ත පොලිකාබනේට් චිත්රපටය මත මුද්රණය කිරීමට භාවිතා කරන්නේ නම්, එහි මතුපිට කහ පැහැය අඩු කළ හැකි නමුත් එය සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කළ නොහැක. යකඩ හෝ ගැලියම් එකතු කරන ලද සුව කිරීමේ බල්බ භාවිතා කිරීමෙන් මෙම කහ පැහැය ඇතිවීම ඵලදායී ලෙස අඩු කළ හැකිය. මෙම බල්බ පොලිකාබනේට් වලට හානි නොකිරීම සඳහා කෙටි තරංග ආයාම පාරජම්බුල කිරණ විමෝචනය අඩු කරනු ඇත. ඊට අමතරව, එක් එක් තීන්ත වර්ණය නිසි ලෙස සුව කිරීම මගින් උපස්ථරයේ පාරජම්බුල කිරණවලට නිරාවරණය වන කාලය අඩු කිරීමට සහ පොලිකාබනේට් පටලයේ දුර්වර්ණ වීමේ හැකියාව අඩු කිරීමට උපකාරී වේ.
5. UV සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ සැකසුම් පරාමිතීන් (අඟලකට වොට්) සහ රේඩියෝමීටරයේ (වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට වොට් හෝ වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට මිලිවොට්) අප දකින කියවීම් අතර සම්බන්ධය කුමක්ද?
අඟලකට වොට් යනු සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ බල ඒකකය වන අතර එය ඕම්ගේ නියම වෝල්ට් (වෝල්ටීයතා) x ඇම්ප්ස් (වත්මන්) = වොට් (බලය) වලින් ව්‍යුත්පන්න වේ. රේඩියෝමීටරය සුව කිරීමේ ලාම්පුව යටින් ගමන් කරන විට වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට වොට් හෝ වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට මිලිවොට් ඒකක ප්‍රදේශයකට උච්ච ආලෝකය (UV ශක්තිය) නියෝජනය කරයි. උච්ච ආලෝකය ප්‍රධාන වශයෙන් සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ බලය මත රඳා පවතී. උච්ච ආලෝකය මැනීමට අප වොට් භාවිතා කිරීමට හේතුව ප්‍රධාන වශයෙන් එය සුව කිරීමේ ලාම්පුව මගින් පරිභෝජනය කරන විද්‍යුත් ශක්තිය නියෝජනය කරන බැවිනි. සුව කිරීමේ ඒකකයට ලැබෙන විදුලි ප්‍රමාණයට අමතරව, උච්ච ආලෝකකරණයට බලපාන අනෙකුත් සාධක අතර පරාවර්තකයේ තත්ත්වය සහ ජ්‍යාමිතිය, සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ වයස සහ සුව කිරීමේ ලාම්පුව සහ සුව කිරීමේ මතුපිට අතර දුර ඇතුළත් වේ.
6. මිලිජුල් සහ මිලිවොට් අතර වෙනස කුමක්ද?නිශ්චිත කාලයක් තුළ නිශ්චිත පෘෂ්ඨයකට විකිරණය කරන ලද සම්පූර්ණ ශක්තිය සාමාන්යයෙන් පැතලි සෙන්ටිමීටරයකට ජූල් හෝ වර්ග සෙන්ටිමීටරයකට මිලිජූල් වලින් ප්‍රකාශ වේ. එය ප්‍රධාන වශයෙන් වාහක පටියේ වේගය, බලය, අංකය, වයස, සුව කිරීමේ ලාම්පු වල තත්ත්වය සහ සුව කිරීමේ පද්ධතියේ පරාවර්තකවල හැඩය සහ තත්වය සමඟ සම්බන්ධ වේ. නිශ්චිත පෘෂ්ඨයකට විකිරණය කරන ලද UV ශක්තියේ හෝ විකිරණ ශක්තියේ බලය ප්‍රධාන වශයෙන් වොට්/වර්ග සෙන්ටිමීටර හෝ මිලිවොට්/වර්ග සෙන්ටිමීටර වලින් ප්‍රකාශ වේ. උපස්ථරයේ මතුපිටට විකිරණය වන UV ශක්තිය වැඩි වන තරමට, තීන්ත පටලයට වැඩි ශක්තියක් විනිවිද යයි. එය මිලිවොට් හෝ මිලිජූල් වේවා, එය මැනිය හැක්කේ රේඩියෝමීටරයේ තරංග ආයාම සංවේදීතාව යම් අවශ්‍යතා සපුරාලන විට පමණි.
7. පාරජම්බුල කිරණ තීන්ත නිසි ලෙස සුව කිරීම අපි සහතික කරන්නේ කෙසේද?තීන්ත පටලය පළමු වරට සුව කිරීමේ ඒකකය හරහා යන විට එය සුව කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. නිසි ලෙස සුව කිරීම මගින් උපස්ථරයේ විරූපණය, අධික ලෙස සුව කිරීම, නැවත තෙත් කිරීම සහ යටපත් කිරීම අවම කර ගත හැකි අතර, තීන්ත සහ හාස්‍යය අතර හෝ ආලේපන අතර ඇති ඇලීම ප්‍රශස්ත කරයි. නිෂ්පාදනය ආරම්භ කිරීමට පෙර තිර මුද්‍රණ කම්හල් නිෂ්පාදන පරාමිතීන් තීරණය කළ යුතුය. UV තීන්තවල සුව කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා, අපට උපස්ථරය මඟින් අවසර දී ඇති අවම වේගයකින් මුද්රණය කිරීම ආරම්භ කර පෙර මුද්‍රිත සාම්පල සුව කළ හැකිය. පසුව, තීන්ත නිෂ්පාදකයා විසින් නියම කරන ලද අගයට සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ බලය සකසන්න. කළු සහ සුදු වැනි සුව කිරීමට පහසු නොවන වර්ණ සමඟ කටයුතු කරන විට, සුව කිරීමේ ලාම්පුවේ පරාමිතීන් නිසි ලෙස වැඩි කළ හැකිය. මුද්‍රිත පත්‍රය සිසිල් වූ පසු, තීන්ත පටලයේ ඇලවීම තීරණය කිරීමට අපට ද්විපාර්ශ්වික සෙවනැලි ක්රමය භාවිතා කළ හැකිය. සාම්පලයට පරීක්ෂණය සුමටව සමත් විය හැකි නම්, කඩදාසි වාහක වේගය විනාඩියකට අඩි 10 කින් වැඩි කළ හැකි අතර, තීන්ත පටලය උපස්ථරයට ඇලවීම නැති වන තෙක් මුද්රණය සහ පරීක්ෂණ සිදු කළ හැකි අතර වාහක පටියේ වේගය සහ සුව කිරීමේ ලාම්පු පරාමිතීන් මෙම අවස්ථාවේදී සටහන් කර ඇත. ඉන්පසුව, තීන්ත පද්ධතියේ ලක්ෂණ හෝ තීන්ත සැපයුම්කරුගේ නිර්දේශ අනුව වාහක පටි වේගය 20-30% කින් අඩු කළ හැකිය.
8. වර්ණ අතිච්ඡාදනය නොවන්නේ නම්, අධික ලෙස සුව කිරීම ගැන මම සැලකිලිමත් විය යුතුද?තීන්ත පටලයක මතුපිට පාරජම්බුල කිරණ අධික ලෙස අවශෝෂණය කරන විට අධික ලෙස සුව කිරීම සිදු වේ. මෙම ගැටළුව කාලයාගේ ඇවෑමෙන් සොයාගෙන විසඳා නොගන්නේ නම්, තීන්ත පටලයේ මතුපිට දැඩි හා දැඩි වනු ඇත. ඇත්ත වශයෙන්ම, අපි වර්ණ අධික ලෙස මුද්රණය නොකරන තාක් කල්, මෙම ගැටලුව ගැන අපට ඕනෑවට වඩා කරදර විය යුතු නැත. කෙසේ වෙතත්, අපි තවත් වැදගත් සාධකයක් සලකා බැලිය යුතුය, එනම් චිත්රපටය හෝ උපස්ථරය මුද්රණය කරනු ලැබේ. UV ආලෝකය බොහෝ උපස්ථර මතුපිටට සහ යම් තරංග ආයාමයක UV ආලෝකයට සංවේදී වන සමහර ප්ලාස්ටික් වලට බලපෑම් කළ හැකිය. වාතයේ ඔක්සිජන් සමඟ සංයෝජිත විශේෂිත තරංග ආයාමයන් සඳහා මෙම සංවේදීතාව ප්ලාස්ටික් මතුපිට පිරිහීමට හේතු විය හැක. උපස්ථර පෘෂ්ඨයේ ඇති අණුක බන්ධන කැඩී යා හැකි අතර UV තීන්ත සහ උපස්ථරය අතර ඇති ඇලවීම අසාර්ථක විය හැක. උපස්ථර මතුපිට ක්‍රියාකාරිත්වයේ ක්‍රියාකාරිත්වය ක්‍රමානුකූල ක්‍රියාවලියක් වන අතර එය ලැබෙන පාරජම්බුල කිරණ ශක්තියට සෘජුව සම්බන්ධ වේ.
9. UV තීන්ත හරිත තීන්තයක්ද? ඇයි?ද්‍රාවක මත පදනම් වූ තීන්ත හා සසඳන විට UV තීන්ත ඇත්තෙන්ම පරිසර හිතකාමී වේ. UV-සුව කළ හැකි තීන්ත 100% ඝන බවට පත් විය හැක, එනම් තීන්තයේ සියලුම සංරචක අවසාන තීන්ත පටලය බවට පත් වනු ඇත.
අනෙක් අතට, ද්‍රාවක මත පදනම් වූ තීන්ත, තීන්ත පටල වියළන විට ද්‍රාවක වායුගෝලයට මුදා හරිනු ඇත. ද්‍රාවක වාෂ්පශීලී කාබනික සංයෝග බැවින් ඒවා පරිසරයට හානිකර වේ.
10. ඩෙන්සිටෝමීටරයේ පෙන්වන ඝනත්ව දත්ත සඳහා මිනුම් ඒකකය කුමක්ද?දෘශ්‍ය ඝනත්වයට ඒකක නොමැත. ඩෙන්සිටෝමීටරය මුද්‍රිත මතුපිටකින් පරාවර්තනය වන හෝ සම්ප්‍රේෂණය වන ආලෝකයේ ප්‍රමාණය මනිනු ලබයි. ඩෙන්සිටෝමීටරයට සම්බන්ධ ප්‍රකාශ විද්‍යුත් ඇසට පරාවර්තනය වූ හෝ සම්ප්‍රේෂණය වන ආලෝකයේ ප්‍රතිශතය ඝනත්ව අගයක් බවට පරිවර්තනය කළ හැකිය.
11. ඝනත්වයට බලපාන සාධක මොනවාද?තිර මුද්රණයේදී, ඝනත්ව අගයන්ට බලපාන විචල්‍යයන් වන්නේ ප්‍රධාන වශයෙන් තීන්ත පටල ඝනකම, වර්ණය, ප්‍රමාණය සහ වර්ණක අංශු ගණන සහ උපස්ථරයේ වර්ණයයි. දෘශ්‍ය ඝනත්වය ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ තීන්ත පටලයේ පාරාන්ධතාවය සහ ඝනකම මත වන අතර, එය වර්ණක අංශුවල ප්‍රමාණය සහ සංඛ්‍යාව සහ ඒවායේ ආලෝකය අවශෝෂණය සහ විසිරීමේ ගුණාංග මගින් බලපායි.
12. ඩයින මට්ටම යනු කුමක්ද?Dyne/cm යනු මතුපිට ආතතිය මැනීමට භාවිතා කරන ඒකකයකි. යම් ද්‍රවයක (මතුපිට ආතතිය) හෝ ඝන (මතුපිට ශක්තිය) අන්තර් අණුක ආකර්ෂණය නිසා මෙම ආතතිය ඇතිවේ. ප්‍රායෝගික අරමුණු සඳහා, අපි සාමාන්යයෙන් මෙම පරාමිතිය ඩයින මට්ටම ලෙස හඳුන්වමු. යම් උපස්ථරයක ඩයින මට්ටම හෝ මතුපිට ශක්තිය එහි තෙත් බව සහ තීන්ත ඇලවීම නියෝජනය කරයි. මතුපිට ශක්තිය යනු ද්‍රව්‍යයක භෞතික ගුණයකි. මුද්රණයේදී භාවිතා කරන බොහෝ චිත්‍රපට සහ උපස්ථර වල 31 dyne/cm පොලිඑතිලීන් සහ 29 dyne/cm පොලිප්‍රොපිලීන් වැනි අඩු මුද්‍රණ මට්ටම් ඇති අතර එබැවින් විශේෂ ප්රතිකාර අවශ්‍ය වේ. නිසි ප්රතිකාර මගින් සමහර උපස්ථරවල ඩයින මට්ටම වැඩි කළ හැකි නමුත් තාවකාලිකව පමණි. ඔබ මුද්රණය කිරීමට සූදානම් වන විට, උපස්ථරයේ ඩයින මට්ටමට බලපාන වෙනත් සාධක තිබේ, එනම්: ප්‍රතිකාරවල වේලාව සහ ගණන, ගබඩා තත්ව, පරිසර ආර්ද්‍රතාවය සහ දූවිලි මට්ටම්. කාලයත් සමඟ ඩයින මට්ටම් වෙනස් විය හැකි බැවින්, බොහෝ මුද්‍රණකරුවන් සිතන්නේ මුද්රණය කිරීමට පෙර මෙම චිත්‍රපට ප්රතිකාර කිරීම හෝ නැවත ප්රතිකාර කිරීම අවශ්‍ය බවයි.
13. ගිනි දැල් ප්‍රතිකාරය සිදු කරන්නේ කෙසේද?ප්ලාස්ටික් නෛසර්ගිකව සිදුරු සහිත නොවන අතර නිෂ්ක්‍රීය පෘෂ්ඨයක් (පෘෂ්ඨීය ශක්තිය අඩු) ඇත. ගිනිදැල් ප්රතිකාර යනු උපස්ථර පෘෂ්ඨයේ ඩයින මට්ටම වැඩි කිරීම සඳහා ප්ලාස්ටික් පූර්ව-ප්රතිකාර කිරීමේ ක්රමයකි. ප්ලාස්ටික් බෝතල් මුද්‍රණ ක්ෂේත්‍රයට අමතරව, මෙම ක්රමය මෝටර් රථ සහ චිත්‍රපට සැකසුම් කර්මාන්තවල ද බහුලව භාවිතා වේ. ගිනිදැල් පිරියම් කිරීම මතුපිට ශක්තිය වැඩි කරනවා පමණක් නොව, මතුපිට දූෂණය ඉවත් කරයි.ගිනි ප්‍රතිකාරය සංකීර්ණ භෞතික හා රසායනික ප්‍රතික්‍රියා මාලාවක් ඇතුළත් වේ. ගිනිදැල් ප්‍රතිකාරයේ භෞතික යාන්ත්‍රණය නම්, ඉහළ උෂ්ණත්ව දැල්ල උපස්ථරයේ මතුපිට ඇති තෙල් හා අපද්‍රව්‍ය වෙත ශක්තිය මාරු කරන අතර එමඟින් ඒවා තාපය යටතේ වාෂ්ප වී පිරිසිදු කිරීමේ කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි; සහ එහි රසායනික යාන්ත්‍රණය වන්නේ දැල්ලෙහි ප්‍රබල ඔක්සිකාරක ගුණ ඇති අයන විශාල ප්‍රමාණයක් අඩංගු වීමයි. ඉහළ උෂ්ණත්වයක් යටතේ, එය ප්රතිකාර කරන ලද වස්තුවේ මතුපිට සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කර ප්රතිකාර කළ වස්තුවේ මතුපිට ආරෝපිත ධ්‍රැවීය ක්‍රියාකාරී කණ්ඩායම් තට්ටුවක් සාදයි, එමඟින් එහි මතුපිට ශක්තිය වැඩි වන අතර එමඟින් ද්‍රව අවශෝෂණය කිරීමේ හැකියාව වැඩි කරයි.
14. කොරෝනා ප්‍රතිකාරය යනු කුමක්ද?කොරෝනා විසර්ජනය ඩයින මට්ටම වැඩි කිරීමට තවත් ක්රමයකි. මාධ්‍ය රෝලරයට අධි වෝල්ටීයතාවයක් යෙදීමෙන් අවට වාතය අයනීකරණය කළ හැක. උපස්ථරය මෙම අයනීකෘත ප්රදේශය හරහා ගමන් කරන විට, ද්රව්යයේ මතුපිට ඇති අණුක බන්ධන කැඩී යයි. මෙම ක්රමය සාමාන්යයෙන් තුනී පටල ද්රව්යවල භ්රමක මුද්රණයේදී භාවිතා වේ.
15. PVC මත තීන්ත ඇලවීමට ප්ලාස්ටිසයිසර් බලපාන්නේ කෙසේද?ප්ලාස්ටිසයිසර් යනු මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය වඩාත් මෘදු සහ නම්‍යශීලී බවට පත් කරන රසායනික ද්‍රව්‍යයකි. එය PVC (පොලිවයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ්) වල බහුලව භාවිතා වේ. නම්‍යශීලී PVC හෝ වෙනත් ප්ලාස්ටික් වලට එකතු කරන ලද ප්ලාස්ටිසයිසර් වර්ගය සහ ප්‍රමාණය ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ මුද්‍රිත ද්රව්යවල යාන්ත්‍රික, තාපය විසුරුවා හැරීම සහ විද්‍යුත් ගුණාංග සඳහා මිනිසුන්ගේ අවශ්‍යතා මත ය. ප්ලාස්ටිසයිසර්වලට උපස්ථර මතුපිටට සංක්‍රමණය වීමේ හැකියාව ඇති අතර තීන්ත ඇලීමට බලපායි. උපස්ථර පෘෂ්ඨයේ පවතින ප්ලාස්ටිසයිසර් යනු උපස්ථරයේ මතුපිට ශක්තිය අඩු කරන අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍යයකි. පෘෂ්ඨයේ ඇති අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය වැඩි වන තරමට පෘෂ්ඨීය ශක්තිය අඩු වන අතර එයට තීන්ත යෙදීමට සිදු වන ආසක්තතාවය අඩු වේ. මෙය වළක්වා ගැනීම සඳහා, ඒවායේ මුද්‍රණ හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා මුද්රණය කිරීමට පෙර මෘදු පිරිසිදු කිරීමේ ද්‍රාවණයකින් උපස්ථර පිරිසිදු කළ හැකිය.
16. සුව කිරීම සඳහා මට පහන් කීයක් අවශ්‍යද?තීන්ත පද්ධතිය සහ උපස්ථර වර්ගය වෙනස් වුවද, සාමාන්යයෙන්, තනි ලාම්පු සුව කිරීමේ පද්ධතිය ප්රමාණවත් වේ. ඇත්ත වශයෙන්ම, ඔබට ප්රමාණවත් අයවැයක් තිබේ නම්, සුව කිරීමේ වේගය වැඩි කිරීම සඳහා ද්විත්ව ලාම්පු සුව කිරීමේ ඒකකයක් ද තෝරා ගත හැකිය. සුව කිරීමේ ලාම්පු දෙකක් එකකට වඩා හොඳ වීමට හේතුව වන්නේ ද්විත්ව ලාම්පු පද්ධතියට එකම වාහක වේගය සහ පරාමිති සැකසුම් තුළ උපස්ථරයට වැඩි ශක්තියක් ලබා දිය හැකි වීමයි. අප සලකා බැලිය යුතු ප්‍රධාන කරුණක් වන්නේ සාමාන්‍ය වේගයකින් මුද්රණය කරන ලද තීන්ත වියළා ගැනීමට සුව කිරීමේ ඒකකයට හැකිද යන්නයි.
17. තීන්තවල දුස්ස්රාවීතාවය මුද්‍රණ හැකියාවට බලපාන්නේ කෙසේද?බොහෝ තීන්ත thixotropic වේ, එයින් අදහස් කරන්නේ ඒවායේ දුස්ස්රාවීතාවය කැපීම, කාලය සහ උෂ්ණත්වය සමඟ වෙනස් වන බවයි. ඊට අමතරව, ෂියර් අනුපාතය වැඩි වන තරමට තීන්තවල දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු වේ; පරිසර උෂ්ණත්වය වැඩි වන තරමට තීන්තවල වාර්ෂික දුස්ස්රාවීතාවය අඩු වේ. තිර මුද්‍රණ තීන්ත සාමාන්යයෙන් මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ හොඳ ප්‍රතිඵල අත්කර ගනී, නමුත් ඉඳහිට මුද්‍රණ යන්ත්‍ර සැකසීම් සහ පෙර මුද්‍රණ ගැලපීම් අනුව මුද්‍රණ හැකියාව පිළිබඳ ගැටළු ඇති වේ. මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ තීන්තවල දුස්ස්‍රාවිතාව තීන්ත කාට්රිජ් තුළ ඇති දුස්ස්‍රාවීතාවයට වඩා වෙනස් වේ. තීන්ත නිෂ්පාදකයින් ඔවුන්ගේ නිෂ්පාදන සඳහා නිශ්චිත දුස්ස්රාවීතා පරාසයක් සකසයි. ඉතා තුනී හෝ ඉතා අඩු දුස්ස්රාවීතාවයක් ඇති තීන්ත සඳහා, පරිශීලකයින්ට සුදුසු පරිදි ඝනකාරක එකතු කළ හැකිය; ඉතා ඝන හෝ අධික දුස්ස්රාවීතාවයක් ඇති තීන්ත සඳහා, පරිශීලකයින්ට තනුක එකතු කළ හැකිය. ඊට අමතරව, ඔබට නිෂ්පාදන තොරතුරු සඳහා තීන්ත සැපයුම්කරු සම්බන්ධ කර ගත හැක.
18. UV තීන්තවල ස්ථායීතාවයට හෝ කල් තබා ගැනීමට බලපාන සාධක මොනවාද?තීන්තවල ස්ථායීතාවයට බලපාන වැදගත් සාධකයක් වන්නේ තීන්ත ගබඩා කිරීමයි. UV තීන්ත සාමාන්යයෙන් ලෝහ තීන්ත කාට්රිජ් වලට වඩා ප්ලාස්ටික් තීන්ත කාට්රිජ් වල ගබඩා කරනු ලබන්නේ ප්ලාස්ටික් බහාලුම්වල යම් ඔක්සිජන් පාරගම්යතාවයක් ඇති බැවින් තීන්ත මතුපිට සහ බහාලුම් කවරය අතර යම් වායු පරතරයක් ඇති බව සහතික කළ හැකි බැවිනි. මෙම වායු පරතරය - විශේෂයෙන් වාතයේ ඔක්සිජන් - තීන්ත අකලට හරස් සම්බන්ධ කිරීම අවම කිරීමට උපකාරී වේ. ඇසුරුම් වලට අමතරව, තීන්ත බහාලුම්වල උෂ්ණත්වය ද ඒවායේ ස්ථායීතාවය පවත්වා ගැනීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. අධික උෂ්ණත්වය නිසා නොමේරූ ප්‍රතික්‍රියා සහ තීන්ත හරස් සම්බන්ධ වීමට හේතු විය හැක. මුල් තීන්ත සැකසීමේ ගැලපීම් තීන්තවල රාක්ක ස්ථායීතාවයට ද බලපෑ හැකිය. ආකලන, විශේෂයෙන් උත්ප්‍රේරක සහ ඡායා ආරම්භක, තීන්තවල ආයු කාලය කෙටි කළ හැක.
19. අච්චුව තුළ ලේබල් කිරීම (IML) සහ අච්චු සැරසිලි (IMD) අතර වෙනස කුමක්ද?අච්චුව තුළ ලේබල් කිරීම සහ අච්චුවේ සැරසිලි මූලික වශයෙන් අදහස් කරන්නේ එකම දෙයයි, එනම් ලේබලයක් හෝ අලංකාර පටලයක් (පෙර සකස් කළ හෝ නොකිරීම) අච්චුවේ තබා ඇති අතර කොටස සාදනු ලබන අතරතුර උණු කළ ප්ලාස්ටික් එයට සහාය වේ. කලින් භාවිතා කරන ලද ලේබල, gravure, offset, flexographic හෝ screen printing වැනි විවිධ මුද්‍රණ තාක්ෂණයන් භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය කෙරේ. මෙම ලේබල් සාමාන්යයෙන් ද්රව්යයේ ඉහළ මතුපිට පමණක් මුද්රණය කර ඇති අතර, මුද්රණය නොකළ පැත්ත එන්නත් අච්චුව වෙත සම්බන්ධ වේ. අච්චුව තුළ සැරසිලි බොහෝ විට කල් පවතින කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා භාවිතා කරන අතර සාමාන්යයෙන් විනිවිද පෙනෙන චිත්රපටයක දෙවන මතුපිට මුද්රණය කර ඇත. අච්චුව තුළ සැරසිලි සාමාන්යයෙන් මුද්රණය කරනු ලබන්නේ තිර මුද්‍රණ යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් වන අතර, භාවිතා කරන චිත්‍රපට සහ UV තීන්ත එන්නත් අච්චුව සමඟ අනුකූල විය යුතුය.
20. වර්ණ UV තීන්ත සුව කිරීමට නයිට්‍රජන් සුව කිරීමේ ඒකකයක් භාවිතා කළහොත් කුමක් සිදුවේද?මුද්‍රිත නිෂ්පාදන සුව කිරීම සඳහා නයිට්‍රජන් භාවිතා කරන සුව කිරීමේ පද්ධති වසර දහයකට වැඩි කාලයක් තිස්සේ පවතී. මෙම පද්ධති ප්‍රධාන වශයෙන් රෙදිපිළි සහ පටල ස්විචයන් සුව කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා වේ. ඔක්සිජන් වෙනුවට නයිට්‍රජන් භාවිතා කරන්නේ ඔක්සිජන් තීන්ත සුව කිරීම වළක්වන බැවිනි. කෙසේ වෙතත්, මෙම පද්ධතිවල බල්බ වලින් ආලෝකය ඉතා සීමිත බැවින්, ඒවා වර්ණක හෝ වර්ණ තීන්ත සුව කිරීමට එතරම් ඵලදායී නොවේ.
පසු කාලය: ඔක්තෝබර්-24-2024
